फाइबरग्लास मोल्ड बनाते समय कोई चिकनी सतह कैसे प्राप्त कर सकता है?

एफआरपी मोल्ड बनाने की प्रक्रिया एक मोल्डिंग विधि है जिसमें तरल एपॉक्सी राल को मैट्रिक्स सामग्री के रूप में काम करने के लिए कार्बनिक या अकार्बनिक सामग्री के साथ मिश्रित किया जाता है, और संदर्भ के रूप में प्रोटोटाइप का उपयोग करके मोल्ड को मैन्युअल रूप से परत दर परत तैयार किया जाता है। एफआरपी मोल्ड निर्माण को हाथ से तैयार करने की विशिष्ट प्रक्रिया इस प्रकार है:

बिदाई रेखा का डिज़ाइन
क्या पार्टिंग लाइन को तर्कसंगत रूप से डिज़ाइन किया गया है, इसका प्रसंस्करण संचालन में आसानी, मोल्ड के निर्माण और अंतिम ढाले हिस्से की गुणवत्ता पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। आम तौर पर, प्रोटोटाइप की विशेषताओं के आधार पर {{1}और बशर्ते कि प्रोटोटाइप की सुचारू डिमोल्डिंग और ऊपरी और निचले मोल्ड हिस्सों के बीच सटीक संरेखण सुनिश्चित किया जाता है, {{2}विभाजन रेखा की स्थिति और आकार को यथासंभव सरल रखा जाना चाहिए। इसलिए, विभाजन रेखा और द्वारों की स्थिति को सही और तर्कसंगत रूप से चुना जाना चाहिए; डिमोल्डिंग विफलताओं को रोकने के लिए अंडरकट्स (रिवर्स ड्राफ्ट एंगल) सख्त वर्जित हैं। ऊपरी और निचले मोल्ड हिस्सों के अलग-अलग निर्माण की सुविधा के लिए चिकनी लकड़ी के बोर्ड का उपयोग करके प्रोटोटाइप को विभाजन रेखा के साथ सुरक्षित किया जाना चाहिए। प्रोटोटाइप और पार्टिंग लाइन पर रिलीज़ एजेंट को लागू करते समय, इसे समान रूप से और अच्छी तरह से लागू करना आवश्यक है। इसे 2 से 3 कोटों में लगाया जाना चाहिए, प्रत्येक अगला कोट केवल रिलीज एजेंट के पिछले कोट के पूरी तरह से सूखने के बाद ही लगाया जाना चाहिए।

जेलकोट परत का अनुप्रयोग
एक बार जब रिलीज एजेंट पूरी तरह से सूख जाए, तो ब्रश का उपयोग करके दो अलग-अलग कोटों में एक विशेष मोल्ड जेलकोट लगाया जाना चाहिए। आवेदन सम होना चाहिए, और दूसरा कोट केवल तभी लगाया जाना चाहिए जब पहला कोट अपने प्रारंभिक सेट (जेलेशन) चरण तक पहुंच गया हो। इस्तेमाल किया गया जेलकोट काला है, और जेलकोट परत की कुल मोटाई लगभग 0.6 मिमी तक नियंत्रित की जानी चाहिए। यहां यह ध्यान रखना महत्वपूर्ण है कि जेलकोट को बहुत अधिक गाढ़ा नहीं लगाना चाहिए, क्योंकि इससे सतह में दरारें और झुर्रियां पड़ सकती हैं।

राल मिश्रण की तैयारी
रेजिन को ठीक करने वाले कमरे की चिपचिपाहट (तापमान) के आधार पर, इसे उचित तापमान पर पहले से गरम किया जा सकता है। इसके बाद, एक साफ कंटेनर में WSP6101-प्रकार के एपॉक्सी राल के 100 भागों (वजन के अनुसार) को एसीटोन (या प्रोपलीन ऑक्साइड ब्यूटाइल ईथर) के 8 से 10 भागों (वजन के अनुसार) के साथ मिलाएं। एक समान होने तक हिलाने के बाद, इलाज एजेंट के 20 से 25 भाग जोड़ें (जोड़े गए इलाज एजेंट की मात्रा कार्यस्थल पर परिवेश के तापमान के आधार पर उचित रूप से समायोजित की जानी चाहिए)। तेजी से हिलाएं, फिर राल तरल से किसी भी हवाई बुलबुले को हटाने के लिए मिश्रण को 1 से 3 मिनट के लिए वैक्यूम डीगैसिंग के अधीन रखें; फिर मिश्रण उपयोग के लिए तैयार है।

परत-द्वारा-परत फाइबरग्लास लेअप
एक बार जब जेलकोट अपने प्रारंभिक सेट पर पहुंच जाए तो {{0}स्पर्श करने पर नरम महसूस हो, लेकिन चिपचिपा न रह जाए {{1}ब्रश का उपयोग करके तैयार एपॉक्सी राल मिश्रण को जेल्ड जेलकोट पर लगाएं। तुरंत कटे हुए स्ट्रैंड मैट की एक परत बिछाएं, फिर मैट की परत को मजबूत करने के लिए ब्रश का उपयोग करें, समान राल वितरण सुनिश्चित करें और किसी भी फंसे हुए हवा के बुलबुले को बाहर निकालें। कुछ मामलों में, जिद्दी बुलबुले को छेदने और छोड़ने के लिए एक नुकीले उपकरण की आवश्यकता हो सकती है। कटी हुई स्ट्रैंड मैट की दूसरी परत तभी लगाई जानी चाहिए जब पहली परत पर लगाया गया राल मिश्रण जम जाए। इसके बाद, लेअप प्रक्रिया फाइबरग्लास कपड़े की एक परत और उसके बाद कटे हुए स्ट्रैंड मैट की एक परत के वैकल्पिक पैटर्न में आगे बढ़ सकती है। हर 2 से 3 परतों को बिछाने के बाद, किसी को तब तक इंतजार करना चाहिए जब तक कि राल इलाज प्रतिक्रिया की एक्ज़ोथिर्मिक चरम पारित न हो जाए, विशेष रूप से जब राल मिश्रण अधिक चिपचिपा हो जाता है (आमतौर पर 20 डिग्री पर लगभग 60 मिनट के बाद) अगली परत के साथ आगे बढ़ने से पहले, इस प्रक्रिया को तब तक जारी रखें जब तक कि वांछित मोल्ड मोटाई प्राप्त न हो जाए। लेअप के दौरान, फाइबरग्लास कपड़ा आसानी से और सपाट बिछाया जाना चाहिए; कपड़े के आसन्न टुकड़ों के बीच के सीम को एक दूसरे के सापेक्ष क्रमबद्ध किया जाना चाहिए, और जितना संभव हो तेज कोनों या किनारों पर ओवरलैप से बचा जाना चाहिए। प्रत्येक परत पर लागू राल की मात्रा को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए: यह फाइबर को पूरी तरह से संतृप्त करने के लिए पर्याप्त होना चाहिए लेकिन अत्यधिक नहीं। उच्च राल सामग्री हवा के बुलबुले को बाहर निकालना मुश्किल बनाती है और इलाज के दौरान अधिक एक्सोथर्मिक गर्मी उत्पन्न होती है, जिससे उच्च संकोचन दर होती है; इसके विपरीत, कम राल सामग्री से प्रदूषण का खतरा बढ़ जाता है। एक बार जब मोल्ड का पहला आधा हिस्सा ठीक हो जाए, तो किसी भी अतिरिक्त फ्लैश (ओवरहैंग) को हटा दें, मोल्ड की सतह और मूल प्रोटोटाइप की उजागर सतह से किसी भी मलबे को साफ करें, फिर एक मोल्ड रिलीज एजेंट लागू करें, जेलकोट परत बनाएं, राल इंजेक्शन बंदरगाहों और वायु वेंट की स्थिति बनाएं, और मोल्ड के दूसरे आधे हिस्से के लेअप के साथ आगे बढ़ें। साँचे का दूसरा भाग ठीक हो जाने के बाद, उसकी अतिरिक्त चमक को हटा दें। यह सुनिश्चित करने के लिए कि मोल्ड में पर्याप्त संरचनात्मक अखंडता है और विरूपण को रोकने के लिए, मोल्ड असेंबली को पूरा करने के लिए उचित समर्थन पसलियों, फास्टनरों, संरेखण पिन और अन्य संरचनात्मक घटकों को जोड़ा जा सकता है।

डिमोल्डिंग और फिनिशिंग
परिवेश के तापमान (लगभग 20 डिग्री) पर निर्मित साँचे के लिए, एक बुनियादी इलाज और संरचनात्मक सेट आमतौर पर 48 घंटों के बाद हासिल किया जाता है, जिस बिंदु पर साँचा डिमोल्डिंग के लिए तैयार होता है। डिमोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, साँचे पर कठोर वस्तुओं से प्रहार करना सख्त मना है; इसके बजाय, तैयार मोल्ड को मूल प्रोटोटाइप (मास्टर मॉडल) से धीरे-धीरे अलग करने के लिए रुक-रुक कर लगाई गई संपीड़ित हवा का उपयोग करें। डिमोल्डिंग के बाद, और साँचे के अनुप्रयोग के लिए विशिष्ट आवश्यकताओं के आधार पर, साँचे पर ड्रिलिंग जैसी यांत्रिक प्रसंस्करण- किया जा सकता है। यह विशेष रूप से "मृत क्षेत्रों" (कठिन कोनों तक पहुंचने के लिए कठिन क्षेत्र) में महत्वपूर्ण है जहां सामग्री कास्टिंग या इंजेक्शन मोल्डिंग के दौरान प्रवाह और भरने के लिए संघर्ष करती है; यदि कोई एयर वेंट पूर्व नियोजित नहीं था, तो इन क्षेत्रों में कुछ वेंट ड्रिल करना नितांत आवश्यक है। इसके बाद, मोल्ड को पोस्ट प्रोसेसिंग से गुजरना पड़ता है: आम तौर पर, सतह को 400-ग्रिट से लेकर 1200-ग्रिट तक के गीले और- सूखे सैंडपेपर का उपयोग करके धीरे-धीरे रेत दिया जाता है, इसके बाद पॉलिशिंग मशीन का उपयोग करके सतह को पॉलिश किया जाता है। एक बार ये सभी प्रक्रियाएं पूरी हो जाने के बाद, मोल्ड उपयोग के लिए तैयार है। कई मुख्य बिंदुओं पर विशेष ध्यान देने की आवश्यकता है: सबसे पहले, मास्टर मोल्ड (पैटर्न) चिकना होना चाहिए; दूसरा, मोल्ड रिलीज एजेंट को समान रूप से लागू किया जाना चाहिए; तीसरा, प्रारंभिक परत लगाते समय कोई हवाई बुलबुले मौजूद नहीं होने चाहिए; और चौथा, सैंडिंग प्रक्रिया को सावधानीपूर्वक निष्पादित किया जाना चाहिए। बेशक, मध्यवर्ती चरणों में कई अन्य जटिल विवरण शामिल हैं, जिन्हें यहां व्यक्तिगत रूप से सूचीबद्ध नहीं किया जा सकता है।